半自動打包帶的制造工藝主要分為原料處理、擠出成型、拉伸強化、表面處理及分切收卷五個環節，以下是詳細流程：

1. 原料選配與預處理

打包帶以聚（PP）或聚酯（PET）為主要原料，配入色母粒、增韌劑等改性劑。PP料需經80-120℃干燥2-4小時，PET則需150℃以上高溫除濕處理，確保含水率低于0.02%。原料經高速攪拌機充分混合后進入擠出系統。

2. 熔融擠出成型

雙螺桿擠出機分五溫區梯度加熱：PP材料控制在180-230℃，PET則需260-300℃。熔體經T型模具擠出形成3-5mm厚片材，模頭采用微調裝置確保厚度公差±0.05mm。此時物料呈無定型狀態，需立即進入水冷槽進行急冷定型。

3. 雙向拉伸強化

片材經紅外預熱至玻璃化溫度以上（PP約120℃，PET約90℃）后進入縱向拉伸機組，通過三輥差速系統實現3-5倍拉伸比。橫向拉伸在熱風烘箱中進行，溫度較縱向高10-15℃，寬度擴展2-3倍。雙向拉伸使分子鏈有序排列，抗拉強度提升至≥120MPa。

4. 表面處理工藝

采用凹凸輥壓花技術，在帶面形成0.2-0.5mm深紋路，摩擦系數提高30%。部分產品會增加電暈處理（功率密度3-5W/m2），使表面張力達38dyn/cm以上，增強印刷適性。PET打包帶需進行熱定型處理（溫度200-220℃），消除內應力。

5. 分切與包裝

高速旋轉刀組將寬幅帶材分切成12-19mm標準寬度，收卷張力控制在50-80N，收卷密度650-750kg/m3。半自動設備需人工監控收卷平整度，并進行每卷5-10次的間歇式抽檢，重點檢測斷裂伸長率（PP≤25%，PET≤15%）和扣接保持力。

該工藝平衡了自動化生產與人工質量控制，設備投資較全自動線降低40%，但需配置3-5名操作人員負責設備調整和過程檢驗，適合中小型包裝材料企業。